APQP产品开发方法

1. 计划和定义阶段

• 明确客户需求 ：通过市场调研、客户访谈等方式，收集并理解客户的期望和需求，将其转化为明确的产品规格和设计要求。
• 组建项目团队 ：根据项目的规模和复杂性，组建跨部门的项目团队，包括设计、工程、生产、质量、采购等关键职能，确保各部门在项目初期就参与进来，协同工作。
• 制定项目计划 ：制定详细的项目计划，包括时间表、资源分配、任务分配、关键里程碑等，确保项目按预定的节奏推进。同时，进行制造可行性分析，评估新产品项目的制造可行性，包括生产工艺性、生产成本、质量前景等，以确定项目是否具有可行性和盈利能力。

2. 产品设计和开发阶段

• 产品设计 ：根据客户需求和设计要求，进行详细的产品设计，包括结构设计、材料选择、外观设计、尺寸公差等方面。同时，进行设计评审，确保设计满足所有相关要求，如功能、性能、安全性、可靠性等。
• 设计验证 ：制作产品原型或样件，进行各项性能和可靠性测试，验证产品是否满足设计要求。常用的工具包括设计失效模式与影响分析（DFMEA）、设计验证计划和报告（DVP&R）等，通过这些工具识别潜在的设计缺陷和风险，并采取相应的改进措施。

3. 过程设计和开发阶段

• 过程设计 ：制定详细的制造过程，包括工艺流程、设备选择、工装夹具设计、生产布局等，确保生产过程能够稳定地生产出符合设计要求的产品。同时，进行过程失效模式与影响分析（PFMEA），识别制造过程中的潜在问题和风险，并制定预防和改进措施。
• 过程验证 ：通过试生产样件的制造和测试，验证制造过程的稳定性和可控性。对生产要素进行验收，包括设备、工装、人员、材料等，确保它们能够满足生产需求。此外，还需要考虑生产物流和生产效率的优化，以提高生产过程的效率和降低成本。

4. 产品和过程确认阶段

• 试生产 ：进行小批量试生产，以验证制造过程的稳定性和可靠性，确保产品在实际生产环境中能够满足质量、产能和节拍等要求。
• 质量检验 ：对试生产的产品进行全面的质量检验，包括尺寸检验、性能测试、外观检查等，确保产品质量符合设计要求和客户期望。
• 生产件批准 ：提交生产件批准程序（PPAP），包括所有相关的文件和记录，如设计文件、过程文件、检验报告等，以获得客户的批准，确保产品能够满足客户的工程规范和质量要求。

5. 反馈、评定和纠正措施阶段

• 收集反馈 ：通过客户反馈、市场调研、现场使用数据等方式，收集产品的使用情况和改进建议，了解客户对产品的满意度和需求变化。
• 问题分析 ：对收集到的反馈和问题进行分析，找出问题的根本原因，确定问题的影响范围和严重程度。
• 制定纠正措施 ：根据问题的原因，制定具体的纠正措施，包括改进设计、优化工艺、加强质量控制、改进生产流程等，以消除问题并防止其再次发生。
• 验证和改进 ：实施纠正措施，并对其实施效果进行验证和评估，确保问题得到有效解决，产品质量得到持续改进。