PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis，过程失效模式与影响分析）是一种用于分析制造过程中潜在失效模式的工具，以下是制作PFMEA的具体步骤：
### 1. 组建团队
组建一个跨职能的团队，成员应包括工艺工程师、质量工程师、生产主管、设备维护人员等。明确每个成员的职责，确保团队协作顺畅。
### 2. 确定范围
明确PFMEA的分析范围，包括产品名称、过程名称、过程步骤等。根据项目的具体情况，确定是否对新产品、新设计或变更过程进行分析。
### 3. 收集输入文件
收集过程流程图、DFMEA、图样和设计记录、特殊特性清单、过程清单、特性矩阵图、以往类似的PFMEA等输入文件。
### 4. 分析过程步骤
结合过程流程图，详细描述每个过程步骤的操作内容、设备和材料等。确保每个步骤都清晰、具体。
### 5. 识别失效模式
对于每个过程步骤，识别可能出现的失效模式。失效模式是指过程可能出现的缺陷或故障形式，如尺寸超差、性能下降等。
### 6. 分析失效后果
分析每个失效模式对后续工序、产品性能、客户需求等方面的影响。
### 7. 确定失效原因
找出导致失效模式的潜在原因，如设备故障、材料缺陷、操作不当等。
### 8. 评估风险
对每个失效模式进行严重度（S）、频度（O）、探测度（D）评估，计算风险优先数（AP=S×O×D）。严重度评估失效模式对产品的危害程度；频度评估失效原因发生的概率；探测度评估现有控制措施检测失效模式的能力。
### 9. 制定措施
根据风险评估结果，制定相应的预防和探测措施。预防措施旨在消除或减少失效原因的发生，探测措施旨在提高检测失效模式的能力。
### 10. 优化和更新
实施措施后，重新评估风险，确认措施的有效性。记录PFMEA的更新内容，包括措施实施情况、风险变化等。
以下是PFMEA涉及的常见输出文件：
- **PFMEA报告**：全面记录了整个PFMEA分析过程，包括过程步骤、失效模式、失效后果、失效原因、风险评估、措施等内容。
- **过程流程图**：详细描述了产品的制造过程，包括各个步骤的顺序、输入输出等。
- **控制计划（CP）**：基于PFMEA的分析结果，制定了对关键过程和产品的控制策略。
- **特性矩阵图**：展示了产品特性与过程特性之间的关系，有助于识别关键特性。
- **措施优先级清单**：根据风险评估结果，确定了各项措施的优先级，指导资源分配。
以下是PFMEA文件模板的简化示例：
| 过程步骤 | 操作描述 | 失效模式 | 失效后果 | 失效原因 | 现有控制措施 | 严重度(S) | 频度(O) | 探测度(D) | 风险优先数(AP) | 措施 | 措施后严重度(S) | 措施后频度(O) | 措施后探测度(D) | 措施后风险优先数(AP) |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| 1 | 零件加工 | 尺寸超差 | 影响装配 | 设备精度下降 | 定期设备维护 | 8 | 5 | 3 | 120 | 增加设备精度检测频率 | 8 | 3 | 3 | 72 |
| 2 | 装配 | 性能下降 | 产品无法正常工作 | 操作不当 | 员工培训 | 9 | 6 | 4 | 216 | 加强操作培训 | 9 | 3 | 4 | 108 |
完整模板可以通过以下链接获取：[PFMEA(中英文标准模板)](https://wenku.baidu.com/view/3d2fd974443610661ed9ad51f01dc281e53a5636.html)。
