控制计划（Control Plan，CP）是APQP（Advanced Product Quality Planning，产品质量先期策划）的重要输出文件之一，用于描述控制产品制造所要求的系统及过程的书面文件。以下是制定控制计划的详细步骤：
1. 组建团队
控制计划的制定应由多方论证小组负责，团队成员包括产品工程师、工艺流程工程师、制造工程师、操作员、质量工程师、设备工程师、供应商等。
2. 确定控制计划类型
控制计划分为三种类型：样件控制计划、试生产控制计划和量产控制计划。
样件控制计划：在产品设计/开发阶段使用，主要关注尺寸测量、材料和性能试验。
试生产控制计划：在样件试制后、试生产前使用，主要关注尺寸测量、材料和性能试验。
量产控制计划：在产品及过程的验证阶段及后续正式生产中使用，关注对象包括产品/过程特性、过程控制、试验、测量系统、人员等。
3. 收集输入文件
控制计划的编制需要充分的输入，包括：
过程流程图
DFMEA（设计失效模式与影响分析）
PFMEA（过程失效模式与影响分析）
特殊特性清单
类似产品的历史经验教训
设计评审
专家建议等。
4. 识别关键过程和特性
深入分析产品的设计规格及客户需求，锁定生产过程中至关重要的特性与变量。这一步骤是控制计划的基础，为后续工作的展开提供了明确的方向与指导。
5. 确定控制方法
为关键特性定制具体的控制手段，包括：
选用合适的检测设备
设定合理的检测频率
确立明确的控制界限等。
6. 制定反应计划
为每个可能出现的问题设定应急处理预案，确保在异常状况发生时，能够迅速响应并妥善解决。
7. 编写控制计划
控制计划一般采用APQP手册规定的格式，主要内容包括：
基础信息：控制计划编号、发布日期、修订日期、顾客信息、组织名称、零件编号、零件名称、工程更改等级、涵盖的阶段、关键联络人等。
工序信息（Operation）：包括零件或过程编号、过程名称/操作描述、负责的功能组/区域等。
产品/过程特性（Characteristics）：包括产品特性、过程特性、特性编号、规范/公差等。
控制方法（Method）：包括评估/测量技术、样本容量和抽样频次、控制方法等。
反应计划（Reaction Plan）：包括反应计划和纠正措施。
8. 验证和审核
将控制计划付诸实践后，需定期进行审核，并结合生产过程中的实际数据进行深入分析，以验证控制措施的有效性。一旦发现任何偏差或不足，应立即进行调整与优化。
9. 培训和执行
对生产操作人员进行全面而深入的培训，使他们充分了解控制计划的细节与重要性，并严格按照规定的操作流程执行。
10. 动态更新
控制计划是动态文件，以下情况发生时需要更新：
产品更改
过程（工序）更改
过程（工序）不稳定
过程（工序）能力不足
检验方法、频次等修改
客户抱怨、投诉时
执行纠正措施时
持续改进时。
控制计划模板（简化版）
以下是一个控制计划的简化模板，具体格式可根据企业实际情况或客户要求进行调整：
表格
零件号 零件名称 过程编号 过程名称/操作描述 产品特性 过程特性 规范/公差 评估/测量技术 样本容量/频次 控制方法 反应计划
12345 示例零件 01 加工工序 尺寸A 温度 10±0.1mm 游标卡尺 100%全检 SPC控制图 若超差，立即停机检查
12345 示例零件 02 装配工序 性能B 压力 ≥50N 力学测试仪 每小时抽样5件 防错装置 若不合格，追溯并返工
注意事项
控制计划应与过程流程图、PFMEA及作业指导书保持一致。
控制计划中的测量设备需进行MSA（测量系统分析），确保其重复性和再现性可接受。
控制计划中的抽样频率和样本大小应根据过程状态进行调整。如果过程稳定且能力充足，抽样频率可以降低；反之，抽样频率应增加。
以上是制定控制计划的详细过程和要点，希望对您有所帮助。如果需要更详细的模板或其他相关信息，请随时告知